Технологический регламент на изготовление и монтаж кулачков патрона специального тяжёлого токарного станка мод. РТ950Ф1 1. Общие положения 1.1. Настоящий документ регламентирует порядок и технические требования к процессу изготовления и монтажа сменных кулачков для токарно-карусельного патрона, установленного на станке мод. РТ950Ф1. 1.2. Кулачки являются ключевым элементом технологической оснастки, предназначенным для базирования и закрепления заготовок типа «тело вращения» в процессе механической обработки. 1.3. Работы по изготовлению и монтажу выполняются с целью обеспечения требуемой точности обработки, надёжности крепления заготовки и соблюдения норм промышленной безопасности. 2. Изготовление кулачков 2.1. Проектирование и подготовка. На основании технического задания, включающего чертёж заготовки и карту наладки, производится проектирование профиля кулачков. Разрабатывается конструкторская документация (КД) на технологическую оснастку. 2.2. Выбор материала. В качестве материала для изготовления кулачков применяется конструкционная легированная сталь, как правило, марки 40Х или аналогичной по механическим свойствам. Материал должен быть подвергнут предварительной термической обработке (улучшению) для достижения твёрдости в пределах 45-50 HRC. 2.3. Механическая обработка. Процесс изготовления включает следующие операции: Заготовительная: отрезка проката в размер согласно КД. Токарная: черновая и чистовая обработка базовых поверхностей, включая наружный посадочный диаметр, обеспечивающий сопряжение с основным патроном с посадкой по переходной посадке (например, H7/k6). Фрезерная: формирование рабочего профиля кулачков (прямой, обратный, мягкий) на 4-позиционном делительном столе или с использованием специального приспособления для обеспечения идентичности всех трёх кулачков в комплекте. Слесарная: зачистка заусенцев, притупление острых кромок радиусом 0,5 мм. 2.4. Термическая обработка. После чистовой механической обработки комплект кулачков подвергается закалке с последующим низким отпуском для снятия внутренних напряжений и достижения окончательной твёрдости рабочей поверхности. 2.5. Контроль качества. Готовое изделие проходит приёмку отделом технического контроля (ОТК). Контролируются следующие параметры: Геометрические размеры и их соответствие чертежу. Качество рабочих поверхностей (отсутствие трещин, забоин). Твёрдость материала на рабочей поверхности и в зоне посадочного диаметра. Биение наружного диаметра относительно оси отверстия при установке на контрольную оправку. 3. Монтаж кулачков в патрон 3.1. Подготовка к монтажу. Перед началом работ необходимо убедиться в чистоте посадочных поверхностей как на кулачках, так и в гнёздах основного патрона. Удалить следы консервационной смазки и посторонние частицы. 3.2. Порядок установки. Монтаж производится в следующей последовательности: Установить все три сменных кулачка в гнёзда основного патрона до упора. Используя штатный ключ, равномерно затянуть все три зажимных винта, обеспечивая плотное прилегание торцевой поверхности каждого кулачка к торцу корпуса патрона. Момент затяжки винтов должен соответствовать значению, указанному в эксплуатационной документации на станок. Произвести выверку кулачков на соосность с осью вращения шпинделя станка с использованием индикатора часового типа. Допустимое радиальное биение не должно превышать значений, установленных для данного класса точности станка (как правило, не более 0,02 мм). 3.3. Финишная обработка. После монтажа и выверки рекомендуется произвести лёгкую притирку рабочих поверхностей кулачков мелкозернистой абразивной пастой для обеспечения максимальной площади контакта с заготовкой. 4. Заключение 4.1. По завершении монтажа оформляется акт приёмки-передачи технологической оснастки в эксплуатацию. 4.2. В дальнейшем необходимо проводить периодический контроль состояния кулачков в процессе эксплуатации для своевременного выявления износа и предотвращения снижения точности обработки деталей
