Роторный Измельчитель ЭРА для плёнки с горячей мойкой, до 1 т/ч

Промышленный вертикально-роторный измельчитель ЭРА — оборудование для ножевого измельчения и горячей мойки вторичных полимеров в одном технологическом узле.

Производительность — до 1 000 кг/ч по плёночным материалам и до 2 000 кг/ч по жёсткому пластику.

Предназначен для переработки предварительно подготовленной полиэтиленовой и полипропиленовой плёнки, пакетов, упаковочных отходов и жёстких полимеров.

Оборудование одновременно уменьшает размер материала и промывает его горячей водой с моющим реагентом при температуре 70–90 °C.

Измельчённое и промытое сырьё направляется на обезвоживание и дальнейшую переработку.

ПЕРЕРАБАТЫВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

1. Полиэтиленовая плёнка ПВД и ПНД.
2. Полипропиленовые плёночные материалы.
3. Стрейч-плёнка, упаковочная и листовая плёнка.
4. Бытовые и магазинные пакеты, гибкая полимерная упаковка.
5. Тепличные, парниковые и сельскохозяйственные плёнки.
6. Подготовленные слипшиеся и уплотнённые фрагменты плёнки.
7. Предварительно измельчённая полимерная тара.
8. Подготовленные фрагменты жёсткого пластика.

Толщина перерабатываемых плёночных материалов — от 5 до 1 000 мкм.

Перед подачей сырьё необходимо растюковать или предварительно измельчить, обеспечить равномерную загрузку и удалить металлические, каменные и другие абразивные включения.

Возможность переработки конкретного вида полимера и размер входной фракции согласовываются индивидуально.

ПРИНЦИП РАБОТЫ — ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И МОЙКА В ОДНОМ УЗЛЕ

1. Подача и раскрытие материала

Подготовленное полимерное сырьё поступает через верхний загрузочный бункер.

Верхний ротор с разрывными клыками раскрывает объёмные фрагменты, разъединяет слипшиеся слои плёнки и направляет материал в зону ножевого измельчения.

2. Роторное измельчение

Материал попадает между вращающимися и неподвижными ножами.

Роторные и статорные ножи разрезают полимер с регулируемым рабочим зазором 0,2–0,5 мм.

Конструкция позволяет настраивать режим обработки под особенности сырья и требования к дальнейшей переработке.

3. Горячая мойка

В рабочую камеру подаётся горячая вода температурой 70–90 °C и моющий реагент.

Во время измельчения материал интенсивно перемешивается и промывается в жидкой среде.

Дозатор обеспечивает подачу сухого моющего реагента по заданному режиму.

4. Сепарация и выгрузка

Подвижное сито регулирует удержание материала в рабочей камере.

Механизм позволяет изменять зазор между ситом и роторными инструментами в диапазоне 0–10 мм.

После прохождения через сито обработанный материал поступает в выгрузочный бункер, а затем на сетчатый винтовой транспортёр для отвода воды.

Далее сырьё направляется на обезвоживание и последующие технологические операции.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

1. Производительность по плёнке — до 1 000 кг/ч.
2. Производительность по жёстким полимерам — до 2 000 кг/ч.
3. Толщина плёнки — 5–1 000 мкм.
4. Температура рабочей жидкости — 70–90 °C.
5. Подача рабочей жидкости — 17–25 м³/ч.
6. Давление воды — 0,05–1,0 МПа.
7. Установленная мощность — 77,5 кВт.
8. Расчётная потребляемая мощность — 54,25 кВт.
9. Мощность основного электродвигателя — 75 кВт.
10. Привод подвижного сита — 2,2 кВт.
11. Электродвигатель маслонасоса — 0,25 кВт.
12. Частота вращения привода сита — 63 об/мин.
13. Рабочий зазор между ножами — 0,2–0,5 мм.
14. Зазор между ситом и ротором — 0–10 мм.
15. Количество роторных ножей — 18 шт.
16. Количество статорных ножей — 10 шт.
17. Размер загрузочного окна — 840 × 820 мм.
18. Размер выходного фланца — 1 150 × 420 мм.
19. Габариты (Д × Ш × В) — 3 100 × 3 100 × 3 950 мм.
20. Масса без силового шкафа — 7 538 кг.
21. Электропитание — 380 В, 50 Гц.

Размер выходной фракции определяется выбранным ситом, характеристиками материала и рабочим режимом.

Расчётная потребляемая мощность 54,25 кВт определена с коэффициентом загрузки 0,7. Фактическое энергопотребление зависит от режима работы. Внешний нагрев воды и транспортёры в этот расчёт не включены.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

Измельчение и горячая мойка в одной камере. Ножевая обработка полимеров совмещена с интенсивным промыванием материала в горячей воде с моющим реагентом.

Предварительное раскрытие материала. Верхний ротор с разрывными клыками разъединяет слипшиеся слои и объёмные фрагменты перед основной ножевой зоной.

Регулируемый ножевой зазор. Настройка 0,2–0,5 мм позволяет подбирать режим измельчения с учётом материала и ограничивать избыточное трение и образование мелкой фракции.

Подвижное сито. Регулируемые колебания и рабочий зазор позволяют изменять условия удержания материала для промывки перед выгрузкой.

Дозирование моющего реагента. Предусмотрен химический дозатор с бункерами для сухого реагента. Периодичность и дозировка согласовываются с технологией мойки.

Охлаждение и смазка. Подшипниковый узел оснащается жидкостным охлаждением, а система смазки включает маслостанцию с радиатором.

Контроль рабочего режима. Система управления предусматривает настройку рабочих параметров и сигнализацию оператору о необходимости проверки режущего инструмента.

Удобство обслуживания. Винтовой подъёмник позволяет раскрывать верхнюю загрузочную часть для доступа к ножам и рабочей камере. Предусмотрены сменные ножи и элементы футеровки.

ПРИМЕНЕНИЕ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ

Вертикально-роторный измельчитель применяется на предприятиях по переработке вторичных полимеров.

Возможные направления использования:

1. Измельчение и горячая мойка сильно загрязнённой полимерной плёнки.
2. Подготовка вторичных плёночных материалов к обезвоживанию.
3. Измельчение и промывка предварительно подготовленного жёсткого пластика.
4. Модернизация действующих линий мойки и переработки полимеров.
5. Создание новых технологических комплексов переработки вторичного сырья.

Оборудование может использоваться как отдельный технологический узел или в составе комплексной линии.

КОМПЛЕКТАЦИЯ И ПОСТАВКА

Базовая комплектация:

1. Вертикально-роторный измельчитель — 1 шт.
2. Силовой шкаф управления — 1 шт.
3. Ротор — 1 шт.
4. Комплект роторных ножей — 18 шт.
5. Комплект статорных ножей — 10 шт.
6. Комплект клиновых ремней — 4 шт.
7. Маслостанция с радиатором охлаждения — 1 шт.
8. Паспорт и инструкция по эксплуатации — 1 комплект.

По согласованию подбираются дополнительные ножи, сита и другие сменные элементы.

Подающий и отводящий транспортёры, подача и нагрев воды, рециркуляция, отвод стоков и вспомогательные системы согласовываются отдельно в составе технологического проекта.

Срок изготовления — до 2 месяцев.

Ориентировочный срок доставки после изготовления — 1–1,5 месяца.

Стоимость оборудования, окончательная комплектация, условия оплаты, монтажа и пусконаладки согласовываются индивидуально.

ООО «ЭРА» — российская инженерная компания, разработчик промышленного оборудования для сортировки, мойки и переработки отходов.

Проектирование выполняется российской командой инженеров. Изготовление и сборка оборудования организованы на производственных мощностях партнёров в Китае.

Предоставляем техническую документацию, фотографии оборудования и видеоматериалы его работы.

Направьте нам информацию о перерабатываемом сырье, его загрязнённости, необходимой производительности и требованиях к конечной фракции — подготовим техническое и коммерческое предложение под ваше производство.